Die Produktion kohlenstofffaserverstärkter Kunststoffbauteile (CFK-Bauteile) ist oft zeit- und kostenintensiv, da komplexe Werkzeuge und manuelle Prozesse erforderlich sind. Besonders bei der Herstellung hohler Bauteile sind entfernbare Innenkerne notwendig, die derzeit aus niedrigschmelzenden Metalllegierungen gegossen werden. Um die aufwändige Prozesskette zu verkürzen, wird die additive Fertigung entfernbarer Innenkerne für die CFK-Bauteilproduktion untersucht. Diese Technologie ermöglicht die flexible Fertigung von Innenkernen direkt aus CAD-Modellen, ohne zusätzliche Werkzeuge. In der Forschung wurden neue Pulver-Binder-Kombinationen für den 3D-Druck entwickelt und hinsichtlich ihrer Eignung für Innenkerne analysiert. Dabei lag der Fokus auf Temperatur- und Druckbeständigkeit, Versiegelung, umweltfreundlicher Auslösung und Fertigungskosten. Zur Validierung wurden Referenz-Innenkerne im 3D-Druckverfahren hergestellt und in der Industrie getestet. Die ökonomischen und ökologischen Vorteile der additiven Prozesskette wurden quantifiziert und mit der traditionellen Methode verglichen. Die Ergebnisse zeigen, dass die additive Fertigung von Innenkernen die Prozesskette zur Produktion hohler CFK-Bauteile verkürzt und die Effizienz in der CFK-Bauteilproduktion steigert.
