Kurt Lange Reihenfolge der Bücher

Die Zielrichtung des Buches ist identisch mit dem Ziel des Gesenkschmiedebetriebs: Wirtschaftliche Fertigung des beanspruchungsgerecht gestalteten und soweit wie möglich einbaufertigen Gesenkschmiedestücks bei optimaler Nutzung der Werkstoffeigenschaften. Inhaltsverzeichnis 0 Einführung.- 0.1 Geschichtliche Entwicklung.- 0.2 Technische und wirtschaftliche Bedeutung.- 0.3 Stellung des Gesenkschmiedens innerhalb der Fertigungstechnik.- 0.4 Systematische Betrachtung von Schmiedevorgängen.- 0.5 Allgemeine Begriffe, Formelzeichen, Maßeinheiten.- 1 Grundlagen.- 1.1 Vorbemerkungen.- 1.2 Umformbedingungen beim Formpressen.- 1.2.1 Zeitgrößen.- 1.2.2 Werkzeuggeschwindigkeit und Umformgeschwindigkeit.- 1.2.3 Temperaturen.- 1.2.3.1 Werkstücktemperatur.- 1.2.3.2 Gesenktemperatur.- 1.2.3.3 Temperatur im Wirkspalt.- 1.2.4 Reibfaktoren.- 1.2.5 Fließspannungen.- 1.2.5.1 Allgemeine Gesetzmäßigkeiten.- 1.2.5.2 Einfluß des Werkstoffs.- 1.2.5.3 Fließkurven.- 1.2.6 Werkstückgestalt.- 1.3 Bewegungs- und Spannungszustand beim Stauchen und Formpressen.- 1.3.1 Allgemeines.- 1.3.2 Stauchen.- 1.3.2.1 Ebenes und rotationssymmetrisches Stauchen Spannungen, Stofffluß, Formänderungen.- 1.3.2.2 Ebenes Stauchen von Körpern mit keilförmigem Querschnitt.- 1.3.2.3 Stauchen eines Quaders.- 1.3.3 Formpressen.- 1.3.3.1 Bewegungszustand.- 1.3.3.2 Formänderungszustand.- 1.3.3.3 Spannungszustand.- 1.3.3.4 Umformkraft und Umform widerstand.- 1.3.3.5 Kraftangriffspunkt und-richtung.- 1.3.3.6 Umformarbeit.- 2 Werkstoffe und Halbzeug.- 2.1 Vergleich des Umformverhaltens.- 2.2 Werkstoffarten.- 2.2.1 Unlegierte und legierte Baustähle.- 2.2.2 Nichtrostende Stähle.- 2.2.3 Magnesiumlegierungen.- 2.2.4 Aluminium und Aluminiumlegierungen.- 2.2.5 Titan und Titanlegierungen.- 2.2.6 Kupfer und Kupferlegierungen.- 2.2.7 Hoch warmfeste Legierungen auf Eisen-, Kobalt-und Nickelbasis.- 2.3 Fehler am Halbzeug und Eingangsprüfung.- 2.4 Sorten- und Schmelzentrennung.- 3 Gesenkschmiede-Verfahren.- 3.1 Verfahrensschritte beim Gesenkschmieden.- 3.1.1 Arbeitsablauf.- 3.1.2 Ausgangsformen.- 3.1.3 Entzundern.- 3.1.4 Massenverteilung.- 3.1.4.1 Massenverteilungsform und Massenverteilungsschaubild.- 3.1.4.2 Stauchen, Anstauchen, Formstauchen.- 3.1.4.3 Recken und Formrecken.- 3.1.4.4 Reckstauchen.- 3.1.4.5 Rundkneten.- 3.1.4.6 Warmfließpressen.- 3.1.4.7 Dornen.- 3.1.4.8 Reckwalzen und Querwalzen.- 3.1.5 Biegen.- 3.1.6 Querschnittsvorbilden und Endformen.- 3.1.7 Abgraten und Lochen.- 3.1.8 Nachformen.- 3.2 Festlegen der Umformstufen.- 3.3 Spezielle Verfahren.- 3.3.1 Genauschmieden.- 3.3.2 Formpressen ohne Grat.- 3.3.3 Sinterschmieden.- 3.3.4 Halbwarmschmieden.- 3.3.5 Sonstige Verfahren.- 3.4 Schmieden in Waagerecht-Stauchmaschinen.- 3.5 Fehler beim Gesenkschmieden.- 4 Werkzeuge zum Gesenkschmieden.- 4.1 Arten und Benennungen.- 4.2 Beanspruchungen von Schmiedegesenken.- 4.3 Gesenkschäden und Standmengen.- 4.3.1 Schäden an Gesenken.- 4.3.2 Standmengenverhalten von Schmiedegesenken.- 4.3.3 Wirkung der Einflußgrößen auf Gesenkschäden und Standmengen.- 4.3.4 Wege zum Erhöhen der Standmengen.- 4.4 Gesenkstähle.- 4.5 Gestaltung der Schmiedegesenke.- 4.5.1 Äußere Form.- 4.5.2 Gravur.- 4.5.3 Lage der Gravuren.- 4.5.4 Ausstoßer.- 4.5.5 Werkzeugsätze.- 4.5.6 Sonstige Werkzeuge.- 4.6 Herstellen von Gesenken.- 4.6.1 Herstellen des Gesenkblocks.- 4.6.2 Herstellen der Gravuren.- 4.6.2.1 Vergleich der Verfahren.- 4.6.2.2 Gießen.- 4.6.2.3 Einsenken.- 4.6.2.4 Spanende Verfahren.- 4.6.2.5 Funkenerosives Senken.- 4.6.2.6 Elektrochemisches Senken.- 4.6.3 Wärmebehandeln von Gesenken.- 4.6.4 Nachbearbeiten der Gravuroberfläche.- 4.6.5 Oberflächenbehandlung.- 4.6.6 Ausbessern von Gesenken.- 4.6.7 Prüfen von Gesenken.- 4.7 Einbau und Befestigen von Gesenken.- 4.8 Kühlen und Schmieren von Gesenken.- 4.8.1 Eigenschaften von Kühlmitteln, Schmierstoffen und Treibmitteln.- 4.8.2 Kühlmittel.- 4.8.3 Die Schmierschicht.- 4.8.4 Treibmittel.- 5 Gesenkschmiedemaschinen.- 5.1 Bauarten.- 5.1.1 Hämmer.- 5.1.1.1 Kinematik und Kinetik.- 5.1.1.2 Baugruppen.- 5.1.1.3 Beispiele ausgeführter Konstruktionen.- 5.1.2 Spindelpressen.- 5.1.2.1 Kinematik und Kinetik.- 5.1.2.2 Baugruppen.- 5.1.2.3 Beispiele ausgeführter Konstruktionen.- 5.1.3 Kurbel-(Exzenter)pressen.- 5.1.3.1 Kinematik und Kinetik.- 5.1.3.2 Baugruppen.- 5.1.3.3 Beispiele ausgeführter Konstruktionen.- 5.1.4 Hydraulische Pressen.- 5.1.5 Walzmaschinen.- 5.2 Eigenschaften und Verhalten von Gesenkschmiedemaschinen.- 5.2.1 Energie-, Arbeits-und Kraftkenngrößen.- 5.2.2 Zeitkenngrößen.- 5.2.3 Genauigkeitskenngrößen.- 5.2.4 Mengenleistung.- 5.2.5 Emissionsverhalten.- 5.2.6 Betriebsverhalten.- 5.3 Prüfen von Gesenkschmiedemaschinen.- 5.4 Zuordnung von Schmiedestück und Maschine.- 6 Arbeitsgänge im Gesenkschmiedebetrieb vor und nach dem Schmieden.- 6.1 Trennen.- 6.1.1 Scherschneiden.- 6.1.2 Brechen.- 6.1.3 Sägen.- 6.2 Wärmen zum Gesenkschmieden.- 6.2.1 Anforderungen an Wärmeinrichtungen.- 6.2.2 Wärmen in brennstoffbeheizten Gesenkschmiedeöfen.- 6.2.2.1 Grundlagen des Wärm Vorgangs.- 6.2.2.2 Baugruppen von Gesenkschmiedeöfen.- 6.2.2.3 Ofenbauarten.- 6.2.3 Elektrische Wärmanlagen.- 6.2.4 Gesichtspunkte für die Auswahl von Schmiedeöfen.- 6.2.5 Verzunderung und Randentkohlung.- 6.3 Fügen durch Schweißen.- 6.4 Wärmebehandeln von Gesenkschmiedestücken.- 6.5 Reinigen von Schmiedestücken.- 6.6 Oberflächenbearbeitung durch Umformen.- 6.7 Spanende Bearbeitung.- 6.8 Oberflächenschutz.- 6.9 Prüfen und Überwachen beim Gesenkschmieden.- 6.9.1 Eingangsprüfung.- 6.9.2 Zwischenprüfung.- 6.9.3 Endkontrolle.- 6.9.4 Dokumentation der Prüfergebnisse.- 7 Der Gesenkschmiedebetrieb.- 7.1 Betriebsabteilungen.- 7.2 Die Maschinengruppe.- 7.3 Transportaufgaben in Schmiedebetrieben.- 7.4 Automatisierung des Gesenkschmiedens.- 7.4.1 Entwicklung.- 7.4.2 Probleme beim automatischen Gesenkschmieden.- 7.4.3 Aufgaben und Aufgabenbereiche.- 7.4.4 Automatisierungsbeispiele.- 7.4.5 Einrichtungen für den Transport in der Maschine.- 7.4.6 Bedingungen der Automatisierung.- 8 Das Gesenkschmiedestück.- 8.1 Hauptgeometrie von Gesenkschmiedestücken.- 8.1.1 Formenordnung und Abmessungsgrenzen.- 8.1.2 Gestaltungsgesichtspunkte.- 8.1.2.1 Gratnaht.- 8.1.2.2 Wand-und Rippenabmessungen.- 8.1.2.3 Bodendicke.- 8.1.2.4 Höhlungen und Durchbrüche.- 8.1.2.5 Seitenschräge.- 8.1.2.6 Rundungen.- 8.2 Fehlergeometrie von Gesenkschmiedestücken.- 8.2.1 Toleranzen und zulässige Abweichungen für Gesenkschmiedestücke aus Stahl.- 8.2.2 Toleranzen und zulässige Abweichungen für Gesenkschmiedestücke aus Magnesium-, Aluminium- und Kupfer-Knetlegierungen.- 8.2.3 Gestaltungsgesichtspunkte im Zusammenhang mit den Toleranzen.- 8.2.4 Bearbeitungszugaben.- 8.3 Festigkeitseigenschaften von Gesenkschmiedestücken.- Schrifttum.

Fließpressen ist ein Werkstoff und Zeit sparendes Fertigungsverfahren der Massivumformung. Es spielt für die kostengünstige Herstellung von präzisen, oft einbaufertigen Werkstücken aus Stahl und anderen metallischen Werkstoffen eine zunehmend wichtige Rolle. Das Buch führt systematisch in die Grundlagen und -verfahren des Kalt- und Halbwarmfließpressens ein und stellt die dazugehörigen Werkstoffe, Werkzeuge und Maschinen vor. Wärme- und Oberflächenbehandlung in der Serienproduktion werden ebenso behandelt wie die Verfahrenssimulation und die Berechnung für die Umformgrad- und Presskraftermittlung. Anhand zahlreicher konkreter Praxisbeispiele werden Problemlösungen für bewährte und weniger bekannte Verfahren und Anwendungsfälle vorgestellt. Das Buch wendet sich an Fertigungsingenieure in der Industrie ebenso wie an Wissenschaftler und Studierende in der Fertigungs- und Werkstofftechnik."

Anhand zweier häufig eingesetzter Aluminiumlegierungen mit unterschiedlichen Oberflächenfeinstrukturen wurde der Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit auf das Verhalten beim Tief-, Streck- und Karosserieziehen untersucht. Die Oberflächenwandlung hat großen Einfluss auf die Tribologie im Flansch- und Ziehringradiusbereich sowie entlang der Stempelberührfläche. Die Analyse zeigt, dass eine höhere Ausgangsrauheit zu einer geringeren Rauheitszunahme bei steigender Formänderung führt, während ein kleinerer mittlerer Korndurchmesser einen ähnlichen Effekt hat. Eine Auger-Analyse ergab Veränderungen in der chemischen Zusammensetzung der Randschicht der Bleche, wobei beim Streckziehvorgang eine deutliche Oberflächenneubildung festzustellen war. Eine bedeutende Erkenntnis aus dem Modellversuch Streifenziehen ist, dass die Oberflächenfeinstruktur über ein Mindesteinglättungsvermögen und abgeschlossene Rauheitsvertiefungen verfügen sollte. In den Bereichen, die mit der Werkzeugoberfläche in Kontakt stehen, bilden sich kleine abgeschlossene Schmierstoff-Mikrodruckkammern. Diese fördern bei fortschreitendem Ziehweg und Einglättung den Schmierstoff in die Mikrogleitflächen, die unter Grenzschmierung stehen, und tragen somit zur Aufrechterhaltung eines günstigen Mischreibungszustands bei.

Für Aluminiumlegierungen gelten besondere Gesetzmäßigkeiten im Vergleich zu Stahlblech, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Umformverhalten, Kaltverschweißen, Oberflächenbeschaffenheit und Oberflächenwandlung. Diese spezifischen Eigenschaften müssen bei der Optimierung des Umformvorgangs berücksichtigt werden, um erfolgreich zu sein. Die Untersuchung konzentriert sich auf das Auftreten von Kaltverschweißungen und Oberflächenveränderungen beim Ziehen, abhängig von ausgewählten Vorgangsparametern. Als Versuchswerkstoffe wurden die Legierungen AlMg 2,5, AlMg 5 und AlMg 0,4 Si 1,2 gewählt. Kaltverschweißungen wurden beim Streifenziehen ohne Umlenkung untersucht, wobei Blechwerkstoff, Schmierstoff, Werkzeugoberfläche und Ziehgeschwindigkeit variieren. Die Ergebnisse zeigen, dass die „mill-finish“ Oberfläche in Richtung einer isotropen Oberfläche verändert werden sollte. Zudem wurde das Verhalten der Aluminiumlegierungen bei Zug- und Biegeversuchen analysiert, wobei die Korngröße einen starken Einfluss auf die Rauheitsänderung hatte. Die Untersuchung umfasste auch den Einfluss von Werkstoff, Ziehverhältnis, Bodenform und Zuschnittsform auf die Oberflächenbeschaffenheit. Der Schmierstoff und verschiedene Werkzeugparameter wie Ziehkantenradien und Ziehspalte wurden ebenfalls betrachtet. Die Ergebnisse belegen, dass die freie Umformung den größten Einfluss auf die Oberflächenbeschaffenheit hat. Eine Optimierung des Ziehvorgangs sollt

Das Einbringen von Sicken direkt ins Blech ermöglicht eine Versteifung von Tiefzieh- und Streckziehteilen ohne zusätzliche Bauelemente. Sicken sind rinnenartige Vertiefungen oder Erhöhungen in Blechen, deren Querschnitt klein ist. Ihre Herstellung erfolgt durch schrittweises Umformen mit drehend oder geradlinig bewegten Werkzeugen, wobei Walzprofilieren und Hohlprägen die bekanntesten Verfahren sind. Die Arbeit untersucht die wirtschaftliche Anwendung des Hohlprägens von geschlossenen Halbrundsicken und erfasst die Versteifungswirkung durch Sicken. Eine umfassende systematische Untersuchung der fertigungstechnischen Probleme beim Hohlprägen von Einzelsicken in ebenen Blechen bildet die Grundlage für weiterführende Analysen zur Anwendung und Anordnung von Sicken. Der Fokus liegt auf der erreichbaren Sickentiefe ohne Werkstoffversagen, da diese die Versteifungswirkung beeinflusst. Versuchsparameter wie Stempel- und Ziehkantenradius, Schmierstoffe und Werkstückmaterialien wurden variiert. Die Formänderungsanalyse erfasste die Auswirkungen dieser Parameter auf die Sickenform und lieferte Hinweise zur Optimierung der Werkzeuggeometrie. Die Ergebnisse zeigen einen klaren Zusammenhang zwischen Versuchswerkstoff, Gesenkweite und erreichbarer Sickentiefe. Die erforderliche Stempelkraft kann empirisch ermittelt werden. Eine experimentell-rechnerische Bestimmung des Flächenträgheitsmoments belegt, dass die Versteifungswirkung oft übersch