Die Druckpunktregelung unter produktionsnahen Bedingungen

Einleitende Untersuchungen zur Entstehung von Fehlern am umgeformten Werkstück zeigen, dass viele Mängel während der Umformphase auftreten. Diese Fehler werden dem Presse-Werkzeug-System zugeordnet, wobei insbesondere die Kippung und der Horizontalversatz des Pressenstößels während der Umformung zu Qualitätsverlusten führen, wie Falten und Rissen an Ziehteilen sowie Konturversatz an Schmiedestücken. Die Genauigkeit moderner Umformanlagen hängt eng mit der Reduzierung von Stößelkippung und -versatz zusammen, was sowohl Spielreduzierung und Versteifung einzelner Baugruppen als auch die Verbesserung des Zusammenspiels zwischen Presse und Werkzeug erfordert. Die Frage, ob die Qualität des umgeformten Werkstücks hauptsächlich von der Presse oder vom Werkzeug abhängt, führt zu Systembetrachtungen. Simulationsergebnisse ermöglichen die Entwicklung einer nachrüstbaren Systemlösung für Pressen mit eigengeführtem Werkzeug, um Kippung und Horizontalversatz in der Werkzeugschließebene zu minimieren, insbesondere während der maximalen Pressenbelastung. Eine Verbesserung der Stößelkippung um bis zu 86% wird nachgewiesen, und die Minderung der Führungsbelastungen bei geregelten Pressanlagen wird dargestellt. Die Grenzen der Regelung und der Einsatz von Zusatzbaugruppen werden anhand von Schneid- und Stauchprozessen sichtbar. Zudem wird der zeitliche Verlauf der außermittigen Umformkraft als Qualitätskriterium betrachtet. Ein Ansatzpunkt für